ロジ・ターミナル

他社でも多いパターンです。ブログ記事のとおり、そうなっている「前提条件」に問題があるのではないでしょうか。
入荷計上と出荷梱包は単純作業で、中間のピッキングが業務の核になっている。ピッカーはベテラン揃いで、ロケーションを暗記しておりピッキングリストや納品伝票を一瞥すれば、作業動線や順序、梱包時の注意事項まで指示できる。
弊社の物流専門職養成と業務課善の歴史は、そんな倉庫現場の根本的な修正が主だったと補足しておきます。
熟練や経験値は尊く、年功に対する敬意は不可欠ですが、作業内容によっては必ずしも利点となりません。
貴社ではリーダーであるピッキング担当者の能力が自社物流の限界と同じであり、リーダーのミスは部門ミスと同じです。属人性過多で別人が内容確認できる関所がないため、エラーのほとんどはデータとの差異による欠品や棚卸、誤納品でしか判明しません。物流機能の健全性を維持するためにも、業務フローに確認ポイントを設けるべきです。
一番工夫ができ、余裕をもって臨めるのは「入荷」です。勝負の9割はそこで決まります。
物流改善＝入荷改善＝自社工場の出荷ミス調査と入荷作業の不首尾、まで及ぶ可能性が大です。
上席の経営層が旗振りとなっての着手が必要です。